數(shù)控金切機床高速主軸的性能，在相當程度上取決于主軸軸承及其潤滑。滾動軸承由于剛度好、精度可以制造得較高、承載能力強和結構相對簡單，不僅是般切削機床主軸的，也受到高速切削機床的青睞。從高速性的角度看，滾動軸承中角接觸球軸承，圓柱滾子軸承次之，圓錐滾子軸承差。

角接觸軸承的球(即滾珠)既公轉又自轉，會產生離心力Fc和陀螺力矩Mg。隨著主軸轉速的增加，離心力Fc和陀螺力矩Mg也會急劇加大，使軸承產生很大的接觸應力，從而導致軸承摩擦加劇、溫升增高、精度下降和壽命縮短。因此，要提高這種軸承的高速性能，就應想方設法抑制其Fc和Mg的增加。從角接觸球軸承Fc和Mg的計算公式得知，減少球材料的密度、球的直徑和球的接觸角都有利于減少Fc和Mg，所以現(xiàn)在高速主軸多使用接觸角為15°或20°的小球徑軸承?？墒?，球徑不能減小過多，基本上只能是標準系列球徑的70%，以免削弱軸承的剛度，更關鍵的還是要在球的材料上尋求改進。

與GCr15軸承鋼相比，氮化矽(Si3N4)陶瓷密度僅為它的41%，用氮化矽制作的球要輕得多，自然在高速回轉時所產生的離心力和陀螺力矩也要小得多。與此同時，氮化矽陶瓷的彈性模量和硬度是軸承鋼的1.5倍和2.3倍，而熱膨脹系數(shù)僅為軸承鋼的25%，這既可提高軸承的剛度和壽命，又使軸承的配合間隙在不同溫升條件下變化小，工作可靠，加之陶瓷耐高溫且不與金屬發(fā)生粘咬，顯然用氮化矽陶瓷制作球體更適合進行高速回轉。實踐表明，陶瓷球角接觸球軸承與相應的鋼球軸承相比速度能提高25%~35%，不過價格也要高些。

外將內外圈為鋼、滾動體為陶瓷的軸承統(tǒng)稱為混合軸承。目前混合軸承又有新發(fā)展：是陶瓷材料已用于制作圓柱滾子軸承的滾子，市場上出現(xiàn)了陶瓷圓柱混合軸承；二是用不銹鋼(比如FAG公司用氮化不銹鋼Crodinur30)代替軸承鋼制作軸承的內外圈別是內圈，由于不銹鋼的熱膨脹系數(shù)比軸承鋼小20%，自然在高速回轉時，因內圈熱膨脹所造成的接觸應力增大趨勢會受到抑制。

眾所周知，dmh值是表達滾動軸承高速性能的速度因子(dm是滾動軸承內、外圈的平均直徑，單位mm；h是軸承的轉速，單位r/min)。角接觸球軸承的高速性能不僅與球的接觸角、直徑和材料相關，而且與軸承的潤滑方式關系密切。目前滾動軸承有脂潤滑、油霧潤滑和油氣潤滑三種方式，其中油霧潤滑雖然果不錯，但污染環(huán)境和危害工人健康，外已很少采用。

脂潤滑是簡單和環(huán)保性的種潤滑方式。由于脂在超高速運轉下容易變質，故其dmh值較低，軸承為鋼球時僅達80×104，為陶瓷球時可達110×104(FAG公司開發(fā)的新代低溫軸承其dmh值還可以在此基礎上增加10%左右)。現(xiàn)在高速主軸軸承用得多的是油氣潤滑方式，它是定時、定量地供給軸承以油—氣混合物，使軸承各部位獲得的微量潤滑并把污染減至很小。采用油氣潤滑的鋼球或陶瓷球角接觸球軸承，其dmh值般可分別達到到140×104和210×104，若采用比較殊的油氣潤滑方式，陶瓷球角接觸球軸承的dmh值可達250×104甚至更高點為殊油氣潤滑方式的種，在試驗室內其dmh值已達280×104)。

高速電主軸滾動軸承的配置形式有多種，但比較典型的是前、后軸承呈“O”型布局的兩對角接觸球軸承。由于后軸承也是角接觸球軸承，般要設置滾珠套以便讓后軸承能沿殼體軸向移動，使得主軸受熱后可自由向后方膨脹。般說來，角接觸球軸承需要在軸向有預加負荷才能正常工作，預加負荷愈大，軸承的剛度愈高但溫升也愈大。比較簡單的辦法是，根據(jù)電主軸的轉速范圍和所要承受的負載，選定個的固定預加負荷值；更好的辦法則是預加負荷能隨主軸轉速改變而調整，在高轉速時減小預加負荷，在低轉速時增加預加負荷。